24 Novembre 2017

Gestione dell’emergenza | RSPP Bergamo

By Giovanni Samele / ANTINCENDIO, NEWS, SICUREZZA LAVORO / Commenti disabilitati

Gestione dell’emergenza

RSPP Bergamo

L’emergenza è una circostanza, situazione imprevista o momento critico che richiede un intervento immediato; nell’ambito dell’attività lavorativa può determinare danni più o meno gravi a persone o cose.

incendio, esplosione
allagamento
terremoto
cedimento strutturale di edifici o impianti
infortunio grave
malore
emergenza sanitaria

Le emergenze dovute ad allagamento e terremoto possono sussistere in condizioni valutabili in base alle caratteristiche del territorio di ubicazione dell’insediamento produttivo medesimo.

Il cedimento strutturale è un’emergenza che deve essere analizzata in funzione delle caratteristiche della struttura stessa oggetto della valutazione.

L’emergenza sanitaria (contagio) deve essere valutata in funzione delle caratteristiche dell’ambiente operativo se presenta possibilità di elevata promiscuità con soggetti a rischio.

L’emergenza incendio e l’emergenza sanitaria (infortunio o malore) devono essere analizzate meglio al fine di garantire un minimo di preparazione sui comportamenti corretti da adottare in tali frangenti.

Procedure di esodo

Qualsiasi persona che si trovasse presente sul luogo dell’emergenza (incendio, scoppio od altro) dovrà comportarsi come segue:

lanciare subito l’allarme telefonando al Responsabile dell’emergenza indicando le caratteristiche dell’emergenza in corso;
sospendere le attività operative in corso;
evitare, qualora ci si trovasse in altra area del complesso, di raggiungere il proprio posto di lavoro attenendosi alle disposizioni impartite;
non fare uso degli idranti (operazione riservata ai Vigili del Fuoco o personale abilitato) sia perché in presenza di corrente elettrica si potrebbero creare contatti e folgorazioni, sia perché risulterebbe pericoloso l’uso della manichetta se effettuato da persone non esperte;
non richiedere, di proprio arbitrio, l’intervento dei Vigili del Fuoco o di altri organismi esterni;
a seguito di avvenuta comunicazione, abbandonare l’area con calma seguendo le indicazioni fornite dal personale;
non sostare nelle immediate vicinanze delle uscite esterne ma portarsi nei luoghi di raduno previsti sia per essere più facilmente identificati sia per non ostacolare gli eventuali soccorsi;
rientrare nelle aree di lavoro solo quando espressamente autorizzato dal Responsabile dell’emergenza.

Il Responsabile dell’emergenza, ricevuta la segnalazione:

darà l’allarme di evacuazione al fine di consentire la predisposizione per l’allontanamento di tutto il personale dal complesso;
si metterà in contatto con il personale della squadra di pronto intervento per la definizione delle operazioni previste dalle schede tecniche predisposte in base alle diverse tipologie di rischi presenti nell’attività;
interverrà sul principio di incendio, con un estintore idoneo, in funzione delle proprie capacità, possibilità e della formazione ricevuta, senza mettere in pericolo la propria incolumità fisica.

Al suono del segnale di emergenza tutto il personale non direttamente interessato in operazioni di emergenza si metterà in condizioni di preallarme fermando in sicurezza le attività operative e si comporterà come indicato nelle raccomandazioni dello specifico punto.

Il personale così avvisato si recherà presso il posto di raduno prestabilito.

Ai fini dell’abbandono dei posti di lavoro si ricordano le seguenti modalità:

a seguito dell’avviso di emergenza abbandonare senza indugi il proprio posto dopo averlo messo in sicurezza;
uscire dai luoghi di lavoro con calma e seguendo i percorsi più brevi per raggiungere l’uscita;
non sostare per il recupero di oggetti o telefonate;
raggiungere e sostare nel punto di raduno;
svolgere un’azione di verifica al fine di valutare l’eventuale assenza non giustificata di colleghi e provvedere a richiederne la ricerca;
attendere comunicazioni dal Responsabile dell’emergenza circa i futuri comportamenti.

27 Settembre 2017

Prevenzione dei rischi derivanti dall’impiego delle macchine | Sicurezza lavoro macchine

By Giovanni Samele / DVR, NEWS, SICUREZZA LAVORO / Commenti disabilitati

Prevenzione dei rischi derivanti dall’impiego delle macchine

Sicurezza lavoro macchine

Pericoli delle macchine

La complessità dell’argomento obbliga a riassumere per quanto possibile i problemi e a condensare quanto previsto dalla normativa.

I pericoli, fonti di danno per la sicurezza, si possono così riassumere:

a) afferramento, imprigionamento (es. cilindri controrotanti);

b) cesoiamento, schiacciamento, amputazione (es. cesoie, fustelle, presse);

c) rottura, proiezione parti (es. cinghie di trasmissione, volani, dischi mole);

d) taglio, amputazione (es. taglierine, cesoie);

e) trascinamento, afferramento (es. nastri trasportatori, catene);

f) proiezione di trucioli, schegge, scintille, faville incandescenti, spruzzi;

g) parti o componenti accessibili ad elevata temperatura non protetti, spigoli taglienti e pungenti accessibili;

h) equilibrio instabile, caduta di parti, ribaltamento, spostamenti repentini durante il montaggio, lo smontaggio e la preparazione;

i) investimento di persone durante la manovra di macchine semoventi;

l) ribaltamento;

m) illuminazione inadeguata della zona di lavoro (macchine semoventi);

n) accessibilità difficile o non agevole;

o) cedimenti strutturali;

p) incendi ed esplosioni.

I pericoli, fonti di danno per la salute, si possono così riassumere:

a) rumore;

b) vibrazioni;

c) posture fisse mantenute;

d) posture incongrue, sovraccarico degli arti superiori;

e) radiazioni;

f) temperature elevate;

g) illuminazione inadeguata, nel caso di lavoro che comporti elevato impegno visivo;

h) emissione di fumi, polveri, vapori e gas nocivi.

Protezione delle macchine

Le macchine, gli stessi componenti, gli organi lavoratori, le trasmissioni, quando costituiscono un pericolo in fase di avviamento o funzionamento devono essere realizzati in modo da non costituire pericolo per il lavoratore – utilizzatore.

Protezioni segregazioni e dispositivi di sicurezza

La normativa definisce, oltre ai concetti di ergonomia e sicurezza nell’impiego, un concetto fondamentale: ogni pericolo creato da una macchina deve essere eliminato; i sistemi fondamentali sono di tipo tecnico o di tipo organizzativo e gestionale.

Tra i concetti di tipo tecnico volti a preservare l’incolumità del lavoratore è fondamentale l’isolamento delle parti in movimento pericolose e delle zone di rischio, ove cioè sussistano pericoli specifici per l’addetto. La nota vale per le parti di macchine a funzionamento intermittente che possono trarre in inganno l’utilizzatore e causare gravi lesioni.

I sistemi di protezione sono essenzialmente i seguenti:

a) Protezione: avvolge, isolando la parte pericolosa; esempio un carter che avvolge una trasmissione a catena, un involucro che protegge una coppia di ingranaggi. Può essere realizzata in modo da consentire il passaggio del pezzo da lavorare ma non delle mani dell’operatore. La protezione deve essere applicata in modo da consentirne l’asportazione a mezzo utensili o chiave. Il fissaggio mediante pomelli con vite, ganci, magneti, apribili manualmente, non è consentito.

b) Segregazione: isola la zona pericolosa, impedendo ai lavoratori di avvicinarsi; esempio: una barriera o una robusta rete; deve comunque essere realizzata in modo tale che, anche sporgendosi, una persona non acceda alla zona di pericolo.

c) Dispositivo di sicurezza: arresta la macchina o le parti in movimento in caso di pericolo immediato. Può essere realizzato nei modi più diversi:

– barriera fotoelettrica (fotocellula): blocca la macchina qualora una mano o parte del corpo dell’addetto si avvicinasse alla zona di pericolo;

– microinterruttore: collegato ad uno sportello o riparo atto a segregare la zona di pericolo, toglie tensione all’alimentazione della macchina;

– dispositivo meccanico: blocca l’organo lavoratore nel caso non sia predisposta una protezione;

Esistono poi dispositivi di sicurezza per altri tipi di impianti, quali valvole di sicurezza per circuiti idraulici, pneumatici, bombole, flange a rottura.

Le protezioni ed i dispositivi di sicurezza non possono essere rimossi se non per necessità di lavoro. Qualora debbano essere rimossi, dovranno essere immediatamente adottate misure atte a mantenere in evidenza e a ridurre al minimo possibile il pericolo che ne deriva.

La rimessa a posto della protezione o del dispositivo deve avvenire non appena siano cessate le ragioni che hanno resa necessaria la loro temporanea rimozione.

Organi di comando delle macchine

Ogni macchina deve avere gli organi di comando per la messa in moto e l’arresto ben visibili e individuabili; i comandi a tasto devono essere contrassegnati da una marcatura adatta (simboli normalizzati secondo norma UNI/ISO 7000) e a facile portata dell’operatore. Qualora l’organo di comando possa essere manovrato da altri, devono adottarsi misure per evitare lesioni alle altre persone.

I comandi di messa in moto delle macchine devono essere collocati in modo da evitare avviamenti o innesti accidentali o indesiderati, quindi essere dotati di dispositivi atti a conseguire lo scopo.

Lo scopo è ottenibile attraverso sistemi meccanici o con dispositivi elettromeccanici (doppi comandi, comandi a uomo presente, a movimento multiplo, protezioni passive). I comandi a pedale devono essere provvisti di un riparo efficace (custodia) che eviti ogni possibilità di azionamento accidentale.

Istruzioni di sicurezza

Le macchine qualora, nonostante le protezioni, presentino rischi residui durante l’utilizzo, debbono recare precise istruzioni per il montaggio, l’impiego, l’attrezzaggio, la manutenzione. Il manuale delle istruzioni diviene un componente fondamentale della macchine che deve essere presente nei pressi della stessa e oggetto della formazione operativa dell’addetto da parte dei preposti.

Le istruzioni di sicurezza devono essere facilmente comprensibili ed essere nella lingua del paese utilizzatore, nella fattispecie italiano.

Il personale utilizzatore deve essere informato su rischi che la macchina può comportare, compreso l’uso improprio che può essere fatto della stessa e delle contro indicazioni dovute allo stesso.

Divieto di intervenire sulle parti in moto della macchina

È vietato compiere, su organi in moto, qualsiasi operazione di pulitura, riparazione, regolazione o registrazione (a meno che la macchina sia espressamente predisposta).

Qualora sia necessario eseguire tali operazioni durante il moto, deve essere previsto un sistema che consenta di svolgere l’operazione in tutta sicurezza.

Trasmissioni

Nastri trasportatori, rulli, alberi, pulegge, cinghie, funi, catene di trasmissione, corone, cilindri e coni di frizione devono essere protetti nel caso siano accessibili e, se in moto, costituire un pericolo. Le norme di buona tecnica e gli allegati alla normativa di legge stabiliscono nel dettaglio le caratteristiche che le protezioni devono avere per evitare qualunque contatto che possa generare infortunio.

Marcatura

Le macchine immesse sul mercato dal settembre 1996 devono recare il marchio CE apposto dal fabbricante come attestazione della conformità alle specifiche norme di buona tecnica esistenti.

Tale marchio viene applicato dal costruttore su propria specifica responsabilità.

Il marchio CE deve essere apposto in etichetta serigrafata contenente marchio del fabbricante, ragione sociale, indirizzo, anno di fabbricazione, tipo di macchina e numero di serie.

Controlli periodici sull’efficienza della macchina e dei dispositivi di sicurezza

Parte importante nella prevenzione dei rischi derivanti dall’utilizzo delle macchine nei luoghi di lavoro è la verifica periodica sul funzionamento dei dispositivi di sicurezza, sullo stato delle protezioni e sul corretto stato d’uso.

La verifica deve essere svolta periodicamente da un addetto alla manutenzione o da un preposto e ha lo scopo di verificare che non vi siano malfunzionamenti o manomissioni che possano compromettere la sicurezza di funzionamento delle macchine stesse, sulla base dei modelli previsti dalla linee guida INAIL.

In caso di ripetute non conformità devono essere effettuati richiami e adottati provvedimenti disciplinari nei confronti dell’utilizzatore.

Interventi di manutenzione

Prima di procedere a qualsiasi intervento di manutenzione bisogna chiedere l’autorizzazione al responsabile di produzione e segnalare al capo reparto o capo turno il tipo di intervento da effettuare e la macchina o impianto oggetto dell’intervento stesso.

Durante gli interventi di manutenzione, di preparazione o modifica delle possibilità operative delle macchine si devono attuare quelle precauzioni volte ad evitare ogni possibile pericolo di avviamento intempestivo o movimento di parti delle macchine provvedendo a:

– collocare cartelli appositi di avviso e divieto di effettuare manovre sugli interruttori dei quadri di alimentazione;

– aprire l’interruttore di alimentazione a bordo macchina;

– predisporre blocchi meccanici per le parti della macchina che possono spostarsi o cadere durante gli smontaggi;

– mettere in sicurezza le parti da smontare che, a causa del peso o della particolare forma, potrebbero causare danni all’addetto in caso di spostamento repentino dalla propria posizione;

– segnalare e mettere in sicurezza l’area destinata all’intervento, ricorrendo anche a segregazioni qualora potesse esservi il rischio di proiezione o caduta di parti, schegge o utensili che possano investire le persone.

La rimessa in marcia di macchine o impianti deve essere autorizzata dal capo reparto.

Ripristino delle condizioni di sicurezza dopo un intervento di manutenzione

Ogni intervento di manutenzione eseguito su una macchina deve ripristinarne le condizioni originali. Eventuali parti sostituite devono essere parti originali oppure essere, per caratteristiche tecniche e di funzionalità, identiche a quelle sostituite, ciò vale anche per i dispositivi di sicurezza.

Il mancato ripristino o, peggio, la manomissione di dispositivi di sicurezza e protezioni comporterebbe il sollevamento da ogni responsabilità del costruttore e l’assunzione di dette responsabilità da parte dell’azienda.

Il personale addetto a tali interventi deve attenersi alle istruzioni ricevute e/o a quanto previsto sul manuale di manutenzione e deve essere personale qualificato ed incaricato in maniera specifica.

16 Settembre 2017

Obbligo di partecipazione ai programmi di formazione ed addestramento | Corso Sicurezza Lavoro Treviglio

By Giovanni Samele / CORSI FORMAZIONE, NEWS, SICUREZZA LAVORO / Commenti disabilitati

Obbligo di partecipazione ai programmi di formazione ed addestramento

Corso Sicurezza Lavoro Treviglio

Il Decreto Legislativo n. 81 del 2008 all’articolo 20 – Obblighi dei lavoratori – non presenta novità sostanziali rispetto all’articolo 5 dell’abrogato Decreto Legislativo n. 626 del 1994, fatta salva l’esplicitazione alla lettera h) dell’obbligo (prima implicito) del lavoratore di partecipare ai programmi di formazione e di addestramento organizzati dal datore di lavoro.

Nell’elencazione degli obblighi si dà rilevanza alla collaborazione prevenzionale: i lavoratori devono contribuire, insieme al datore di lavoro, ai dirigenti e ai preposti, all’adempimento degli obblighi previsti a tutela della salute e sicurezza sui luoghi di lavoro (art. 20, c. 2, lett. a).

Il D. Lgs. 81/2008 pone in effetti al centro della strategia prevenzionistica l’obbligo formativo, informativo e di addestramento; il D. Lgs. 106/2009 ha potenziato tali obblighi in modo incisivo, definendone analiticamente contenuti e modalità e individuando negli accordi Stato-Regioni lo strumento di attuazione completa del dettato normativo.

L’articolo 59 dello stesso D. Lgs. 81/2008 riporta le sanzioni previste per i lavoratori in caso di violazione dell’art. 20: se il lavoratore non partecipa ai programmi di formazione organizzati dal datore di lavoro rischia la sanzione penale dell’arresto fino a un mese o l’ammenda da 219,20 a 657,60 euro.

Un concetto importante enunciato da autorevoli fonti è che le norme di sicurezza dettate a tutela dell’integrità fisica del lavoratore vanno attuate anche contro la volontà del lavoratore stesso, sicché risponde della loro violazione il datore di lavoro che non esplichi la sorveglianza necessaria alla rigorosa osservanza delle norme medesime (Cassazione penale, sez. V, 10/10/1978, Perani e altro). E ciò in base al “più generale dovere di diligenza che il prestatore di lavoro deve osservare nello svolgimento delle mansioni, adeguandosi alle disposizioni per l’esecuzione e per la disciplina del lavoro impartite dall’imprenditore e dai suoi collaboratori (art. 2104 Codice Civile)”.

Articolo 20 . Obblighi dei lavoratori

Ogni lavoratore deve prendersi cura della propria salute e sicurezza e di quella delle altre persone presenti sul luogo di lavoro, su cui ricadono gli effetti delle sue azioni o omissioni, conformemente alla sua formazione, alle istruzioni e ai mezzi forniti dal datore di lavoro.
I lavoratori devono in particolare:
a) contribuire, insieme al datore di lavoro, ai dirigenti e ai preposti, all’adempimento degli obblighi previsti a tutela della salute e sicurezza sui luoghi di lavoro;
b) osservare le disposizioni e le istruzioni impartite dal datore di lavoro, dai dirigenti e dai preposti, ai fini della protezione collettiva ed individuale;
c) utilizzare correttamente le attrezzature di lavoro, le sostanze e i preparati pericolosi, i mezzi di trasporto e, nonché i dispositivi di sicurezza;
d) utilizzare in modo appropriato i dispositivi di protezione messi a loro disposizione;
e) segnalare immediatamente al datore di lavoro, al dirigente o al preposto le deficienze dei mezzi e dei dispositivi di cui alle lettere c) e d), nonché qualsiasi eventuale condizione di pericolo di cui vengano a conoscenza, adoperandosi direttamente, in caso di urgenza, nell’ambito delle proprie competenze e possibilità e fatto salvo l’obbligo di cui alla lettera f) per eliminare o ridurre le situazioni di pericolo grave e incombente, dandone notizia al rappresentante dei lavoratori per la sicurezza;
f) non rimuovere o modificare senza autorizzazione i dispositivi di sicurezza o di segnalazione o di controllo;
g) non compiere di propria iniziativa operazioni o manovre che non sono di loro competenza ovvero che possono compromettere la sicurezza propria o di altri lavoratori;
h) partecipare ai programmi di formazione e di addestramento organizzati dal datore di lavoro;
i) sottoporsi ai controlli sanitari previsti dal presente decreto legislativo o comunque disposti dal medico competente.
I lavoratori di aziende che svolgono attività in regime di appalto o subappalto, devono esporre apposita tessera di riconoscimento, corredata di fotografia, contenente le generalità del lavoratore e l’indicazione del datore di lavoro. Tale obbligo grava anche in capo ai lavoratori autonomi che esercitano direttamente la propria attività nel medesimo luogo di lavoro, i quali sono tenuti a provvedervi per proprio conto.

Articolo 59 . Sanzioni per i lavoratori

I lavoratori sono puniti:
a) con l’arresto fino a un mese o con l’ammenda da 219,20 a 657,60 euro per la violazione degli articoli 20, comma 2, lettere b), c), d), e), f), g), h) e i), e 43, comma 3, primo periodo;
b) con la sanzione amministrativa pecuniaria da 54,80 a 328,80 euro per la violazione dell’articolo 20 comma 3.

20 Luglio 2017

Fasi di elaborazione del DVR | RSPP esterno Bergamo

By Giovanni Samele / DVR, NEWS / Commenti disabilitati

Fasi di elaborazione del DVR

RSPP esterno Bergamo

Descrizione generale dell’azienda, del ciclo lavorativo e delle mansioni

Il quadro descrittivo dell’azienda comprende tutti i dati identificativi, dall’ubicazione, alle dimensioni, all’organigramma, al numero dei dipendenti, ai dati assicurativi e previdenziali, al ciclo produttivo con una descrizione sommaria delle lavorazioni.

Individuazione dei pericoli presenti in azienda

Dopo aver descritto l’attività aziendale, si devono individuare i pericoli presenti.

Questi sono legati alle caratteristiche degli ambienti e luoghi di lavoro, delle attrezzature di lavoro, macchine, impianti e dei materiali; agli agenti fisici, chimici o biologici presenti; al ciclo lavorativo, a tutte le attività svolte (comprese quelle di manutenzione, ordinaria e straordinaria, riparazione, pulizia, arresto e riattivazione, cambio di lavorazioni, ecc.); a fattori correlati all’organizzazione del lavoro adottata; alla formazione, informazione e addestramento necessari e, in generale, a qualunque altro fattore potenzialmente dannoso per la salute e la sicurezza dei lavoratori. Si tenga presente che il datore di lavoro è tenuto a fare svolgere, ogni qualvolta sia possibile, le lavorazioni pericolose o insalubri in luoghi separati, idonei allo scopo e di non esporvi senza necessità i lavoratori addetti ad altre lavorazioni (D. Lgs. n. 81/2008 s.m.i., Allegato IV, punto 2.1.4).

L’elenco dei fattori di pericolo (o agenti di rischio) a cui fare riferimento è indicato nella tabella seguente:

TIPO DI PERICOLO	Rischio per la sicurezza	Rischio per la salute
Agenti biologici		O
Agenti chimici	O	O
Attrezzature di lavoro (macchine, impianti, utensili)	O
Elettricità	O
Illuminazione	O
Incendio ed esplosione	O
Luoghi, locali e posti di lavoro	O
Microclima	O	O
Movimentazione manuale dei carichi	O	O
Radiazioni ionizzanti		O
Radiazioni non ionizzanti e ottiche		O
Campi magnetici		O
Rumore		O
Vibrazioni		O
Videoterminali		O
Stress correlato al lavoro		O
Eventuali altri pericoli particolari della propria situazione operativa	O

Valutazione dei rischi associati ai pericoli individuati e identificazione delle misure di prevenzione e protezione attuate

Identificazione delle mansioni svolte dalle persone e delle lavorazioni analizzando attrezzature, materiali e fattori ambientali.
Identificazione dei fattori di pericolo che tali mansioni comportano.
Analisi dell’ambiente di lavoro in relazione ai pericoli individuati.
Individuazione di strumenti informativi di supporto per l’effettuazione della valutazione dei rischi (registro infortuni, profili di rischio, banche dati su fattori di rischio indici infortunistici, liste di controllo, ecc.).
Effettuazione della valutazione dei rischi per tutti i pericoli individuati:

in presenza di indicazioni legislative specifiche sulle modalità valutative, mediante criteri che prevedano anche prove, misurazioni e parametri di confronto tecnici;
in assenza di indicazioni legislative specifiche sulle modalità di valutazione, mediante criteri basati sull’esperienza e conoscenza dell’azienda e, ove disponibili, sui dati desumibili da registro infortuni, indici infortunistici, dinamiche infortunistiche, profili di rischio, liste di controllo, norme tecniche, istruzioni di uso e manutenzione, ecc.

Definizione del programma di miglioramento

Definizione degli obiettivi e delle priorità di intervento migliorativo in funzione della gravità dei rischi rilevati.
Individuazione delle adeguate misure tecniche, organizzative e procedurali di prevenzione e protezione da adottare[1].
Definizione delle modalità realizzative, degli assegnatari dei compiti e dei tempi di esecuzione degli interventi migliorativi.

Le periodiche verifiche dell’applicazione e dell’efficacia delle misure adottate

Analisi delle misure di prevenzione e protezione attuate e verifica della funzionalità delle misure tecniche adottate.
Verifica delle condizioni di pericolo residue.
Controllo del corretto comportamento e del rispetto delle procedure eventualmente stabilite.
Esame dell’andamento antinfortunistico.
Analisi delle eventuali non conformità o problematiche ulteriori rilevate.
Adozione dei successivi interventi correttivi (tecnici, organizzativi, procedurali e disciplinari) eventualmente necessari per ottenere il miglioramento prefissato.
Constatazione dei risultati ottenuti.

[1] Art. 15, D. Lgs. 81/08

8 Maggio 2017

La valutazione dei rischi in azienda | Consulenza sicurezza Bergamo

By admin / DVR, NEWS / No Comments

La valutazione dei rischi in azienda

Consulenza sicurezza Bergamo

La valutazione dei rischi è un procedimento impostato sulla base di criteri che devono essere indicati e non possono trascendere un’accurata analisi delle lavorazioni. È richiesta quindi un’attenta osservazione delle lavorazioni, buone conoscenze statistiche e specifiche per le attività di settore, nonché delle norme di legge e tecniche. È inoltre necessario raccogliere informazioni dal datore di lavoro, dai dirigenti, dai preposti e dai responsabili delle lavorazioni stesse. E’ bene quindi richiedere una consulenza ad un esperto (consulenza sicurezza lavoro).

Tale valutazione permette di:

individuare e valutare i rischi presenti ed i fattori che li influenzano;
definire i lavoratori esposti per mansioni omogenee e/o individualmente (definizione dei profili di rischio per mansione);
stabilire i provvedimenti effettivamente necessari per salvaguardare la sicurezza e la salute dei lavoratori;
definire le priorità di intervento delle misure preventive e protettive e pianificarne l’attuazione;
monitorare l’efficacia e l’efficienza delle misure adottate sulle condizioni di salute e sicurezza.

Lo scopo della valutazione è quindi, oltre alla identificazione, la quantificazione dell’entità dei rischi, attraverso il rapporto tra il livello di pericolosità delle situazioni e la probabilità di accadimento dell’evento lesivo stesso, per poi definire le priorità delle misure di sicurezza tecniche ed organizzative, con successiva indicazione delle modalità di attuazione e di mantenimento del livello raggiunto. In pratica il documento diviene a tutti gli effetti il riferimento della prevenzione dei rischi dell’azienda stessa.

Le categorie di pericoli o cause o agenti di rischio che determinano i rischi da analizzare e valutare possono essere le seguenti:

1 . Agenti biologici.

2 . Agenti chimici.

3 . Attrezzature di lavoro: macchine, impianti, utensili.

4 . Elettricità.

5 . Illuminazione.

6 . Incendio ed esplosione.

7 . Luoghi, locali e posti di lavoro.

8 . Microclima.

9 . Movimentazione manuale dei carichi.

10 . Radiazioni ionizzanti.

11 . Radiazioni non ionizzanti e ottiche.

12 . Campi magnetici.

13 . Rumore.

14 . Vibrazioni.

15 . Videoterminali.

16 . Stress correlato al lavoro.

17 . Eventuali altri pericoli particolari.

Le categorie di fattori di pericolo comportano, molto spesso, che si approfondiscano particolari sottocategorie: nell’esempio delle attrezzature bisognerà distinguere se si tratta di macchine (utensili, semoventi, mezzi di sollevamento, mezzi di trasporto, utensili a motore mobili), impianti (per trasmissione di energia, trasformazione, linee di trasporto, imballo, termici), utensili (portatili a motore, manuali, strumenti di misura), attrezzature (ponteggi, scale, gruppi per saldatura a gas, apparecchi illuminanti, imbracature).

L’analisi del lavoro e delle attrezzature prevede lo studio delle fasi operative, delle metodologie relative al loro svolgimento, nonché l’identificazione delle attrezzature impiegate, dei materiali, dei prodotti chimici, ecc.

sicurezza sul lavoro