Prevenzione dei rischi derivanti dall’impiego delle macchine

Sicurezza lavoro macchine

Pericoli delle macchine

La complessità dell’argomento obbliga a riassumere per quanto possibile i problemi e a condensare quanto previsto dalla normativa.

I pericoli, fonti di danno per la sicurezza, si possono così riassumere:

 a) afferramento, imprigionamento (es. cilindri controrotanti);

b) cesoiamento, schiacciamento, amputazione (es. cesoie, fustelle, presse);

c) rottura, proiezione parti (es. cinghie di trasmissione, volani, dischi mole);

d) taglio, amputazione (es. taglierine, cesoie);

e) trascinamento, afferramento (es. nastri trasportatori, catene);

f) proiezione di trucioli, schegge, scintille, faville incandescenti, spruzzi;

g) parti o componenti accessibili ad elevata temperatura non protetti, spigoli taglienti e pungenti accessibili;

h) equilibrio instabile, caduta di parti, ribaltamento, spostamenti repentini durante il montaggio, lo smontaggio e la preparazione;

i) investimento di persone durante la manovra di macchine semoventi;

l) ribaltamento;

m) illuminazione inadeguata della zona di lavoro (macchine semoventi);

n) accessibilità difficile o non agevole;

o) cedimenti strutturali;

p) incendi ed esplosioni.

I pericoli, fonti di danno per la salute, si possono così riassumere:

a) rumore;

b) vibrazioni;

c) posture fisse mantenute;

d) posture incongrue, sovraccarico degli arti superiori;

e) radiazioni;

f) temperature elevate;

g) illuminazione inadeguata, nel caso di lavoro che comporti elevato impegno visivo;

h) emissione di fumi, polveri, vapori e gas nocivi.

Protezione delle macchine

Le macchine, gli stessi componenti, gli organi lavoratori, le trasmissioni, quando costituiscono un pericolo in fase di avviamento o funzionamento devono essere realizzati in modo da non costituire pericolo per il lavoratore – utilizzatore.

Protezioni segregazioni e dispositivi di sicurezza

La normativa definisce, oltre ai concetti di ergonomia e sicurezza nell’impiego, un concetto fondamentale: ogni pericolo creato da una macchina deve essere eliminato; i sistemi fondamentali sono di tipo tecnico o di tipo organizzativo e gestionale.

Tra i concetti di tipo tecnico volti a preservare l’incolumità del lavoratore è fondamentale l’isolamento delle parti in movimento pericolose e delle zone di rischio, ove cioè sussistano pericoli specifici per l’addetto. La nota vale per le parti di macchine a funzionamento intermittente che possono trarre in inganno l’utilizzatore e causare gravi lesioni.

I sistemi di protezione sono essenzialmente i seguenti:

a) Protezione: avvolge, isolando la parte pericolosa; esempio un carter che avvolge una trasmissione a catena, un involucro che protegge una coppia di ingranaggi. Può essere realizzata in modo da consentire il passaggio del pezzo da lavorare ma non delle mani dell’operatore. La protezione deve essere applicata in modo da consentirne l’asportazione a mezzo utensili o chiave. Il fissaggio mediante pomelli con vite, ganci, magneti, apribili manualmente, non è consentito.

b) Segregazione: isola la zona pericolosa, impedendo ai lavoratori di avvicinarsi; esempio: una barriera o una robusta rete; deve comunque essere realizzata in modo tale che, anche sporgendosi, una persona non acceda alla zona di pericolo.

c) Dispositivo di sicurezza: arresta la macchina o le parti in movimento in caso di pericolo immediato. Può essere realizzato nei modi più diversi:

– barriera fotoelettrica (fotocellula): blocca la macchina qualora una mano o parte del corpo dell’addetto si avvicinasse alla zona di pericolo;

– microinterruttore: collegato ad uno sportello o riparo atto a segregare la zona di pericolo, toglie tensione all’alimentazione della macchina;

– dispositivo meccanico: blocca l’organo lavoratore nel caso non sia predisposta una protezione;

Esistono poi dispositivi di sicurezza per altri tipi di impianti, quali valvole di sicurezza per circuiti idraulici, pneumatici, bombole, flange a rottura.

Le protezioni ed i dispositivi di sicurezza non possono essere rimossi se non per necessità di lavoro. Qualora debbano essere rimossi, dovranno essere immediatamente adottate misure atte a mantenere in evidenza e a ridurre al minimo possibile il pericolo che ne deriva.

La rimessa a posto della protezione o del dispositivo deve avvenire non appena siano cessate le ragioni che hanno resa necessaria la loro temporanea rimozione.

Organi di comando delle macchine

Ogni macchina deve avere gli organi di comando per la messa in moto e l’arresto ben visibili e individuabili; i comandi a tasto devono essere contrassegnati da una marcatura adatta (simboli normalizzati secondo norma UNI/ISO 7000) e a facile portata dell’operatore. Qualora l’organo di comando possa essere manovrato da altri, devono adottarsi misure per evitare lesioni alle altre persone.

I comandi di messa in moto delle macchine devono essere collocati in modo da evitare avviamenti o innesti accidentali o indesiderati, quindi essere dotati di dispositivi atti a conseguire lo scopo.

Lo scopo è ottenibile attraverso sistemi meccanici o con dispositivi elettromeccanici (doppi comandi, comandi a uomo presente, a movimento multiplo, protezioni passive). I comandi a pedale devono essere provvisti di un riparo efficace (custodia) che eviti ogni possibilità di azionamento accidentale.

Istruzioni di sicurezza

Le macchine qualora, nonostante le protezioni, presentino rischi residui durante l’utilizzo, debbono recare precise istruzioni per il montaggio, l’impiego, l’attrezzaggio, la manutenzione. Il manuale delle istruzioni diviene un componente fondamentale della macchine che deve essere presente nei pressi della stessa e oggetto della formazione operativa dell’addetto da parte dei preposti.

Le istruzioni di sicurezza devono essere facilmente comprensibili ed essere nella lingua del paese utilizzatore, nella fattispecie italiano.

Il personale utilizzatore deve essere informato su rischi che la macchina può comportare, compreso l’uso improprio che può essere fatto della stessa e delle contro indicazioni dovute allo stesso.

Divieto di intervenire sulle parti in moto della macchina

È vietato compiere, su organi in moto, qualsiasi operazione di pulitura, riparazione, regolazione o registrazione (a meno che la macchina sia espressamente predisposta).

Qualora sia necessario eseguire tali operazioni durante il moto, deve essere previsto un sistema che consenta di svolgere l’operazione in tutta sicurezza.

Trasmissioni

Nastri trasportatori, rulli, alberi, pulegge, cinghie, funi, catene di trasmissione, corone, cilindri e coni di frizione devono essere protetti nel caso siano accessibili e, se in moto, costituire un  pericolo. Le norme di buona tecnica e gli allegati alla normativa di legge stabiliscono nel dettaglio le caratteristiche che le protezioni devono avere per evitare qualunque contatto che possa generare infortunio.

Marcatura

Le macchine immesse sul mercato dal settembre 1996 devono recare il marchio CE apposto dal fabbricante come attestazione della conformità alle specifiche norme di buona tecnica esistenti.

Tale marchio viene applicato dal costruttore su propria specifica responsabilità.

Il marchio CE deve essere apposto in etichetta serigrafata contenente marchio del fabbricante, ragione sociale, indirizzo, anno di fabbricazione, tipo di macchina e numero di serie.

Controlli periodici sull’efficienza della macchina e dei dispositivi di sicurezza

Parte importante nella prevenzione dei rischi derivanti dall’utilizzo delle macchine nei luoghi di lavoro è la verifica periodica sul funzionamento dei dispositivi di sicurezza, sullo stato delle protezioni e sul corretto stato d’uso.

La verifica deve essere svolta periodicamente da un addetto alla manutenzione o da un preposto e ha lo scopo di verificare che non vi siano malfunzionamenti o manomissioni che possano compromettere la sicurezza di funzionamento delle macchine stesse, sulla base dei modelli previsti dalla linee guida INAIL.

In caso di ripetute non conformità devono essere effettuati richiami e adottati provvedimenti disciplinari nei confronti dell’utilizzatore.

Interventi di manutenzione

Prima di procedere a qualsiasi intervento di manutenzione bisogna chiedere l’autorizzazione al responsabile di produzione e segnalare al capo reparto o capo turno il tipo di intervento da effettuare e la macchina o impianto oggetto dell’intervento stesso.

Durante gli interventi di manutenzione, di preparazione o modifica delle possibilità operative delle macchine si devono attuare quelle precauzioni volte ad evitare ogni possibile pericolo di avviamento intempestivo o movimento di parti delle macchine provvedendo a:

– collocare cartelli appositi di avviso e divieto di effettuare manovre sugli interruttori dei quadri di alimentazione;

– aprire l’interruttore di alimentazione a bordo macchina;

– predisporre blocchi meccanici per le parti della macchina che possono spostarsi o cadere durante gli smontaggi;

– mettere in sicurezza le parti da smontare che, a causa del peso o della particolare forma, potrebbero causare danni all’addetto in caso di spostamento repentino dalla propria posizione;

– segnalare e mettere in sicurezza l’area destinata all’intervento, ricorrendo anche a segregazioni qualora potesse esservi il rischio di proiezione o caduta di parti, schegge o utensili che possano investire le persone.

La rimessa in marcia di macchine o impianti deve essere autorizzata dal capo reparto.

Ripristino delle condizioni di sicurezza dopo un intervento di manutenzione

Ogni intervento di manutenzione eseguito su una macchina deve ripristinarne le condizioni originali. Eventuali parti sostituite devono essere parti originali oppure essere, per caratteristiche tecniche e di funzionalità, identiche a quelle sostituite, ciò vale anche per i dispositivi di sicurezza.

Il mancato ripristino o, peggio, la manomissione di dispositivi di sicurezza e protezioni comporterebbe il sollevamento da ogni responsabilità del costruttore e l’assunzione di dette responsabilità da parte dell’azienda.

Il personale addetto a tali interventi deve attenersi alle istruzioni ricevute e/o a quanto previsto sul manuale di manutenzione e deve essere personale qualificato ed incaricato in maniera specifica.